① 电源线路故障故障分析：压缩机不启动，一般先从电源线路上查找，如电源熔断器熔断或接线松脱、断线造成缺相，或电源电压过低等.排除方法：电源缺相时电动机发出“嗡嗡”交流声而不启动.时间稍长热继电器动作，触点跳开。可用万用表交流电压挡检查熔断器是否熔断或测量电像电压大小，若熔断器熔断，则更换适当容量熔断器。

　　② 电动机烧毁或匝间短路故障分析：当电动机绕组烧毁或匝间短路时，往往会出现熔断器反复熔断的现象，特别是一推上闸刀开关时就熔断，对于开启式压缩机，此时可闻到电动机里传出的漆包线烧焦的臭味。

　　排除方法：用万用表检查电动机接线柱与外壳是否短路，并测量各相电阻值，如是短路或某相电阻小，说明绕组匝间短路，绝缘被烧毁。检杳时也可用绝缘电阻表洲其绝缘电阻，若其电阻接近于零，则说明绝缘层己被击穿.如电动机烧毁，可拆换电动机。

　　排除方法：热继电器触点跳开时，首先应检查其整定电流是否合适，并按下人工复位按钮，若启动压缩机后不跳开，则应查出引起过电流的原因，修复后方可重新按下复位按钮。发热电阻丝烧断时，应更换热继电器。

　　1、检查制冷剂、水及电气设备系统应正常;

　　2、试转电机的转向，由于螺杆压缩机不应倒转，为此可在拆下联轴节的橡胶转动芯子后试转电机，其电动机转向从压缩机的一侧看去，应是逆时针方向;

　　3、检查油分离器的油面，正确的油面是开动油泵使油冷却器内充满油后，油位计指示正常;

　　4、检查所有的压力表阀是否开启，以及温度计插座内是否充入润滑油;

　　5、检查或开启所有油路上的阀门，它们应是全开的;

　　6、起动油泵。查看油泵转达向。油压不低于0.05-0.3Mpa表压(可以通过调节阀调节)。精滤油器压差不超过0.1Mpa。用手转动联轴器，同时操作能量调节阀，使卸荷指示自0%-100%，再由100%-0%，然后停止油泵;

　　7、扳动压缩机联轴器，无卡阻现象;

　　8、开启压缩机上的排气截止阀，关闭压缩机至油冷却器的回油截止阀;9、向油冷却器供水，水量视油温而定(喷油温度为40℃-55℃较好);10、合上主电机电源放控制电源，电源指示灯正常。

　　启动：

　　1、在能量调节指示器在0%的位置，有关中间补气的所有阀门关闭，按下联合起动按钮，油泵首先起动，当油压达正常时主机起动，同时开启吸气截止阀(当吸气系统压力较高时应缓慢开启，不使负荷过大)。首先开车运转，不宜运转时间太长，约3-5分钟即停车并观察运转是否正常;

　　2、能量调节指示器在0%的位置运转30分钟，并观察运转状况;

　　3、当压缩机运转正常后，开启能量调节阀，逐渐加载由0%到100%，当蒸发压力与冷凝压力的压力比增大后，再开放中间补气各阀，检查各部分工作情况，是否正常可靠。

　　(1)当吸、排气压差较大时，而喷油压力(即通过精滤油后的油压与排气压力之差)较小时，应借油压调节阀适当调高油压;

　　(2)若发现油位计漏泄时，应在停车后检修，油位计上下阀门工作时应处在全开位置，否则阀门便失去安全保护使用。

　　运行检查：

　　1、检查吸气、排气与油的压力，温度是滞在规定范围内;2、观察所有气阀、油阀及管系统的开启状况，并检查有无泄漏现象，压缩机及油泵轴封允许有少量滴油;3、观察机器运行振动状况及声响;4、检查冷却水系统;5、观察电机的电流、电压。

　　停车：

　　首先将能量调节指示自100%减至0%，然后按下联合停机按钮停止主机和油泵，关闭排气截止阀。待均压后再关闭吸气截止阀，打开压缩机至油冷却器的回油阀，关闭冷却水。

　　1、安装前检查感温包是否完好;

　　2、膨胀阀安装位置必须靠近蒸发器的地方，阀体应垂直安装，不能倾斜或颠倒安装;

　　3、安装时应注意使感温包内的液体始终保持在感温包内，因此感温包应比阀体装得低一些;

　　4、感温包尽可能安装在蒸发器的出口水平回气管上，一般应远离压缩机吸气口1.5M以上

　　5、感温包不能安装在有积液的回管上;

　　6、若蒸发器出口带有气液交换器时，一般将感温包装在蒸发器的出口处，即热交换器之前;

　　7、感温包通常安置于蒸发器回气管上，并紧贴管壁包扎紧密，接触处应清除干净;

　　8、当回气管直径小于25MM时，感温包可扎在回气管的顶部;当直径大于25MM时，可扎在回气管的下侧45°处，以防管子底部积油影响感温包的感温效果。

　　二、膨胀阀调试技术

　　1、蒸发器出口应利用温度计测温或看吸气压力来校核过热度;

　　2、膨胀阀调过热度太小(供液量太大)，调节杆应顺时针方向转动半圈或一圈(即增大弹簧力，减少阀开度)，使制冷剂流量减少;调节杆螺纹一次转动的圈数不宜过多(调节杆螺纹转动一圈，过热度大约改变1-2°)。

　　3、膨胀阀调节经验：转动调节杆螺纹改变阀的开度，使蒸发器回气管外刚好能结霜或结露。对蒸发温度低于0度的制冷装置，若结霜后用手摸，有一种将手粘住的阴冷的感觉，此时开度适宜;对蒸发温度在0度以上的，则可视结露情况判断。

　　4、膨胀阀正确的调试，直接影响冷库降温效果及节能。冷库降温缓慢，多为膨胀阀调整不当，根据制冷剂的热力性质，压力越低，相对应的温度就越低;压力越高，相对应的温度也就越高。其中膨胀阀的调节是最为关键的。膨胀阀的开启度小，制冷剂通过的流量就少，压力也低;膨胀阀的开启度大，制冷剂通过的流量就多，压力也高

　　三、膨胀阀调试注意事项

　　如果膨胀阀出口压力过低，相应的蒸发压力和温度也过低。但由于进入蒸发器流量的减少，压力的降低，造成蒸发速度减慢，单位容积(时间)制冷量下降，制冷效率降低。相反，如果膨胀阀出口压力过高，相应的蒸发压力和温度也过高。进入蒸发器的流量和压力都加大，由于液体蒸发过剩，过潮气体(甚至液体)被压缩机吸入，引起压缩机的湿冲程(液击)，使压缩机不能正常工作，造成一系列工况恶劣，甚至损坏压缩机。 因此，膨胀阀的开启度，应根据当时的库温进行调节，即在库温相对应的压力下调整。

　　膨胀阀调试必须仔细耐心地进行，调节压力必须经过蒸发器与库温产生热交换沸腾(蒸发)后再通过管路进入压缩机吸气腔反映到压力表上的，需要一个时间过程。每调动膨胀阀一次，一般需10~15分钟的时间后才能将膨胀阀的调节压力稳定在吸气压力表上，调节不能操之过急。

　　压缩机的吸气压力是膨胀阀调节压力的主要依据参数。通常容易出现过滤网的堵塞、感温剂的泄漏等故障。造成调节反应不灵敏，调节失控或无法调节等。当膨胀阀的进口处出现结霜(或阀盖也结霜)，进液管的温度比常温低，甚至结露;压缩机的吸气压力低于库温下的相对应压力，机器运转温度和排气温度高，制冷温度下降缓慢或降不下，多为膨胀阀的滤网堵塞，或脏堵冰堵故障。

　　1)在螺杆与压缩室以及阴阳螺杆间形成动态密封, 减少制冷剂在压缩过程中由高压侧向低压侧的泄漏。

　　2)冷却被压缩的制冷剂, 油被喷入压缩机内, 吸收制冷剂气体在压缩过程中产生的热量, 降低排气温度。

　　3)在轴承以及螺杆间形成油膜用以支撑转子, 并起润滑作用。

　　4)传递压差力量, 驱动容量调节系统, 经由压缩机的加卸载电磁阀的动作, 调节容调滑块的位置, 实现压缩机容量调节控制。

　　5)降低运转噪音

　　说明：压缩机内部润滑油是维持压缩机正常运转之关键，一般润滑油的问题有：

　　1)异物混入，致润滑油污染，阻塞机油过滤器。

　　2)高温效应致润滑油劣化，失去润滑功能。

　　3)系统水份污染、酸化、侵蚀电机。

　　2.压缩机冷冻油检测和更换：

　　对于系统厂商而言，压缩机冷冻油的检测和更换周期与其生产制程的工艺控制有关。如果系统的蒸发器和冷凝器及系统管路的洁净度控制比较好，那么相对而言进入压缩机的污染物就比较少，检测和保养周期就可以相对加长。

　　主要监测指标：

　　1)PH值指标：润滑油的酸化，会直接影响压缩机电机寿命，故应定期检查润滑油之酸度是否合格。一般润滑油酸度低于PH6以下即须更换。若无法检查酸度则应定期更换 系统之干燥过滤器，使系统干燥度保持在正常状态下。

　　2)污染度指标：如果100ml的冷冻油中污染物超过5mg，建议更换冷冻油。

　　3)含水量：超过100ppm，需要更换冷冻油。

　　更换周期：

　　一般每运转10000小时须检查或更换一次润滑油，且第一次运转后，2500小时建议更换一次润滑油并清洗机油过滤器。因系统组装的残渣在正式运转后都会累积至压缩机中。所以2500小时 (或3个月) 应更换一次润滑油，然后依系统清洁度状态定时更换，若系统清洁度佳，可每10000小时 (或每年) 更换一次。

　　压缩机排气温度若长期维持在高温状态，则润滑油劣化进度很快，须定期(每2个月)检查润滑油化学特性，不合格时即更换。若无法定期检查则可依以下建议表执行。

　　3.冷冻油更换操作方法：

　　更换冷冻油不做内部清理：

　　开启螺杆压缩机，将系统冷媒回收到冷凝器侧(注意最低吸气压力不低于0.5Kg/cm2G)，将压缩机内冷媒排除，保留些许内部压力，将冷冻油从压缩机的放油角阀排出。

　　更换冷冻油并作内部清理：

　　放油的动作如前所述，冷冻油排除干净且压缩机内外压力平衡后，用内六角扳手将法兰螺栓松脱，拆出机油过滤器接头和清结孔法兰(或油位开关法兰)后，将压缩机油槽内的污染物去除干净，并检查机油过滤器孔网是否有破损，并将其上的油泥、污染物等吹除，或更换新的机油过滤器，注意换新时过滤器接口螺母要旋紧，做好密封，防止内漏;机油过滤器接头内衬垫一定要换新，防止内漏; 其他法兰衬垫也建议更新。

　　4.注意事项：

　　1.不同牌号的冷冻油切不可混用，尤其是矿物油和合成酯类油切不可混用。

　　2.如果更换不同牌号的冷冻油，注意要将系统内残存的原冷冻油排除掉。

　　3.有些油品因有吸湿的特性，所以不要将冷冻油长期暴露在空气中。安装时尽 可能 缩短暴露的时间，并做好抽真空操作。

　　4.如果系统发生过压缩机电机烧毁故障，更换新机时要特别注意将系统残存的酸性物质去除，并在调试运转七十二小时后检查冷冻油的酸度，建议更换冷冻油和干燥过滤器，降低酸蚀的可能。此后运转一个月左右再次检测或更换一次冷冻油。

　　5.如果系统曾发生过进水的事故，要特别注意将水分去除干净，除更换冷冻油外，要特别注意检测油品的酸度，并及时更换新油和干燥过滤器。

　　加氨首先应进行局部加氨查漏，即略微开启氨瓶上的阀门，打开排气阀排出该管段中的空气，待闻到氨味时迅速关闭排气阀。如未设排气阀，可略松开活接头进行排气，然后再上紧。并用酚酞试纸润湿后，置于排气口(或活接头)处进行检测，当试纸变红说明该部位有渗漏，应及时进行检修。待全部正常时，即可打开氨阀向系统加氨。当系统中氨液送入压力达0.2MPa左右时，应停止加氨，进行对系统的局部灌氮查漏。如局部氨查漏合格后，即可进行全系统加氨。在向全系统加氨前，应再次检查开启状态和冷凝器冷却水系统运行是否正常，检查氨压缩机是否正常，电源电路是否正常。

　　加氨时利用氨瓶中的压力高于系统压力自动向系统往入氨液，刚开始时不必启动氨压缩机，当氨液吸热蒸发为气体时，其系统内氨气逐渐增多，压力也逐渐增加。当氨瓶内和系统内的压力相等时，氨瓶的剩余氨液无法自动注入，此时关闭贮液器的出液阀，启动压缩机，使低压系统中压力保持低压状态，降低蒸发器的压力，则能继续向系统加氨。在启动压缩机时，应保证冷凝器中冷却水系统运行正常，当记录的加氨量达到规定值时，并检查贮液器上的液面高度正常，即可完成加氨工作。加氨时，为了检验氮瓶内的氨液是否注完放净，可检查氨瓶瓶口或接近瓶口管道上是否有局部结霜。无霜时说明氨液已放净，可关闭氨阀和加氨系统管道上的氨阀，重新更换氨瓶，同时记录空瓶和新瓶的重量，以便计算充入氨液量。

　　如在负荷运转时，氨液不足仍可继续向系统加氮，根据系统的设置可进行调试和试生产的工作程序。

　　是否通过正规渠道购买正规厂家生产的制冷剂，如价格明显低于市场价格的制冷剂，应该引起高度警惕。

　　如果您有检测条件，建议在使用制冷剂前对其纯度和酸度进行检验，对于检测结果明显低于行业标准的制冷剂不建议使用。注：合格的R22制冷剂纯度应大于99%(优质制冷剂纯度大于99.8%)，酸度(以HCL计)应小于0.0001。

　　如果您不具备制冷剂检测条件，建议在使用制冷剂前对其进行简单检查，简单检查的方法可以是：[1]将制冷剂罐倒置，并释放少量制冷剂到一张白纸上，如果在白纸上有明显杂质或液态水出现，说明制冷剂质量不佳，不建议使用;[2]接压力表测试制冷剂瓶压，对照制冷剂温度压力特性表，检验瓶内压力是否在正常值范围，如压力明显异常则不建议使用。并且在制冷剂使用到一半时，可再次测试瓶内压力，对于R22这种单一成分的制冷剂，两次测量瓶压值应该很接近，但对于劣质制冷剂，通常混有多种成分，瓶内制冷剂使用后由于成分比例的变化通常瓶压会有较大差异，如遇到此类现象，建议立即停用该制冷剂，并要将已经充注到系统中的制冷剂排放干净以避免污染系统。

　　在系统调试运行阶段，如果发现如下异常现象：[1]系统制冷能力明显不足且经检查没有发现其他异常的情况需关注制冷剂;[2]系统干燥器过滤器或膨胀阀出现堵塞，且堵塞物是黄褐色腊状或黑色油泥状异物时需关注制冷剂;[3]系统运行过程中出现高、低压压力或温度异常，或者停机状态时系统平衡压力异常(可对照制冷剂温度压力特性表)，需关注制冷剂。当出现这些异常现象，建议从系统中抽取制冷剂进行纯度检测，以排查劣质制冷剂风险。并在此期间，建议将压缩机侧制冷剂排空或将全系统制冷剂释放掉，以避免潜在劣质的制冷剂与压缩机接触进而损坏压缩机。

　　一旦发现由于劣质冷媒引起化学污染而造成机组部件或压缩机故障，那么该现场中曾使用相同来源制冷剂的机组(即使该机组还能正常工作)也都需要更换制冷剂。因为劣质制冷剂中有危害的化学成分的影响有时是缓慢的，可能会在较长使用时间后造成系统失效。

　　一、疫苗冷库特点

　　疫苗冷库适宜保存的温度为-5℃～+8℃左右，与水果冷库的保鲜温度大致相同，但是疫苗冷库对温度和湿度的稳定性要求更高，所以对冷库安装公司也提出了更高的要求，一般能够安装疫苗冷库的制冷公司需要具有好几项资质，这样才能保证安装出来的疫苗冷库质量有保障。

　　二、疫苗冷库结构

　　1、疫苗冷库的保温板采用聚氨酯双面彩钢板，这种冷库保温板的主要效果就是密封性能好，保温效果优秀，还有防潮效果也较好，我们公司在建设疫苗冷库首先考虑的就是这种保温材料，确保疫苗冷库的制冷效果，冷库门采用电动冷库门，冷库管理人员进出的时候可以及时有效的开关门，避免冷库制冷量流失。

　　2、疫苗冷库压缩机机组一般采用高端的质量有保证的机组，机组运行稳定性强，蒸发器高效风冷式蒸发器，能够有效的满足冷库的制冷量，并为套制冷机组，一备一用，保证冷库制冷效果，冷库灯采用的是冷库专用LED高效节能灯，具有抗低温，能耗低，使用时间长等优点，可以有效的节约疫苗冷库的运行成本。

　　3、由于医药冷库对温度的要求要高，对温度的自动控制和调节程度也较高，疫苗冷库的温度控制系统采用微电脑全自动控制，不需要专门的人来进行操作，可以远程遥控，当温度超出一定范围时就会自动报警，对疫苗的妥善保存具有重大的意义。

　　医药冷库管理过程中，出现温度监控失误，主要是管理上出漏洞，其实医药行业GMP，GSP要求的冷库库内温度在2℃～+8℃范围内为最佳，一般冷库控制系统设置上限7℃开机，下限2℃停机。现在的自动控制系统已经完全可以采用短信报警方式，远程监控冷库内温度。远程短信报警通过温湿度传感器反回的数据，自动对超限温湿度数据判断，达到上限后系统就会将短信发送至管理人员手机上，并且报送当前库内传感器测得的温度，湿度。这是被动方式，第二，管理人员还可以主动发送短信代码至系统查询，系统会立即反回当前库内温湿度信息，做到主动被动监控冷库温湿度。达到完全无人值守。

　　目前医药冷库，制冷技术、监控技术已经非常成熟，全国各地建造设计的非常多。控制系统采用全自动微电脑控制技术，并监测和记录储存区域的温度、湿度，智能电脑温度控制，高精度温度传感器的温湿度记录仪(配有报警装置)，短信报警功能; 能够满足应用中长时间监测的要求，当检测到温湿度达到所设定的上下限状态时，此设备便出现声光告警。冷库内配有备用制冷机组，当常用机组遇故障停止工作时，系统自动启用备用机组，恢复冷库正常运转，不影响库内药品、疫苗及相关设备的正常存放。

　　二、利用辅助喷射器，将系统抽真空后进行密封性试验。利用第一、第二辅助喷射器将系统抽真空至剩余压力小于21.328千帕，关闭与大气相通的阀门，经一定时间后，记录系统内的压力上升值及其相应时间，系统压力总的上升值不得超过46.655千帕，然后按下式计算中心系统内每小时漏入空气的总量：

　　G=0.095(V/T)(`P_2`-`P_1`)

　　式中：G——系统内每小时漏入空气的总量(公斤/时)

　　V——真空系统总容积(`米^3`);

　　`P_1`——关闭阀门时系统内的绝对压力(千帕(毫米汞柱))

　　`P_2`——定时间后系统内的绝对压力(千帕(毫米汞柱))

　　T——系统内压力从P1升至P2所经过的时间(分)。

　　计算值G应小于规定数值并应用棉纱或薄纸等物对连接处检漏，查明后消除泄漏，再重新试验，直至合格。

　　1.建筑部分

　　常温仓库建设的一些基本要求和原理，例如选址、建设规范等，在冷库建设的时候同样适用，在这里就不一一阐述了。下面主要介绍冷库建设时需要特别注意的要点。

　　先来看冷库的隔热设计。建设冷库时必须做好隔热防潮措施，这也是冷库建筑设计的关键问题。首先要保证隔热层具有连续性，不能有裂缝，否则会导致出现“冷桥”，使冷库内的冷气传导到室外。在实际设计建造中，隔热层往往会被柱子、梁、隔栅、门框所隔断，因此在构造上要保证隔热层通过时连续不断。其次要选择合适的隔热层材料，确定隔热层的厚度。隔热层厚度是一个技术经济指标：若采用隔热层的厚度小，围护结构总隔热就小，通过围护结构的热流量增加，运行耗能大;若采用隔热层的厚度大，库内冷气温度稳定，运行中节约能量消耗，但一次性工程造价将增加。因此，冷库隔热层厚度应当通过技术经济比较确定。

　　其次，与传统冷库相比，现代低温物流中心的地面需要更强的荷载能力及保温、耐磨能力。墙体方面，由于整个冷库是以冷库板拼装而成，因此需要考虑墙体与顶板的保温连接，减少冷量的损失。

　　第三，现代低温物流中心一般建有低温穿堂、封闭式月台，并设置电动滑升式冷藏门、防撞柔性密封口、站台高度调节装置(升降平台)，实现“门对门”式装卸作业已成为现代化物流冷库的标志。

　　在此着重谈谈冷库必备的物流装备——冷库门。随着很多冷库的物流操作越来越频繁，冷库门成为运行最繁忙的一种物流装备，也是冷库高效运营的关键一环。一些物流设备供应商，如美国瑞泰公司推出了快速冷库门以取代传统保温型工业滑升门，这种新型冷库门具有保温好、密封好、速度快的特点，可以达到减少热交换、降低能耗的目的。快速冷库门解决了冷链物流中心面临的两大难题：一是符合一般速度的冷库门难以做到的货物高吞吐量要求;二是完美解决了结霜结冰问题。

　　2.内部物流仓储系统

　　这里主要涉及平面布局、仓储设备、搬运设备、拣选设备、条码追溯系统的改造和应用。

　　1)平面布局

　　首先需要考虑低温物流配送中心的动线设计与功能分区的合理性。考察的内容主要包括配送中心内、外的交通组织(人流、车流、物流)，以及出入口、停车场、办公区、生活区、动力室、配电室、制冷机房、污水处理室、警卫室的位置等。而许多传统冷库往往不具备生鲜加工、配送、办公、生活配套等功能，造成客户使用不便、服务水平低等弊端。此外，现代低温物流中心通常根据生产经营的需要，设置专门的理货间(区)，理货区的温度一般控制在0℃～7℃。

　　2)仓储设备

　　早期设计的冷库多采取地堆形式储存商品，没有货架，多数建筑物的层高不够，影响了存储效率，地堆也不利于商品的先进先出管理，拣选操作也极不方便;此外，建筑物的地面荷载能力也不能满足高位货架3吨以上的荷载要求。由此可以看出，旧冷库在选择仓储设备时受到多方面因素的限制。

　　现代低温仓库多使用高位货架提高储存效率;针对储存货物品种、数量、出入库频率的需要，合理选用驶入式货架、后推式货架、横梁式货架、自动立体仓库或移动式货架。同时，为提高商品贮藏质量和减少损耗，采用托盘存储、叉车装卸搬运。很多冷库采用计算机管理系统，可以实现库内物流作业、温度控制、制冷设备运行全自动化，不仅减少了操作人员，而且能随时掌握库存货物的品名、数量、货位、入出库情况和库温变化情况，并能够实现自动结算保管费用和开票等，大幅提高了管理效率，降低了管理成本。

　　3)搬运设备

　　叉车是冷链物流系统中最常使用的搬运设备。针对适用于低温环境的专业叉车的选型问题，海斯特叉车公司的专家认为：在冷库内外，冰火两重天，盛夏季节最高内外温差可能高达80℃。因此，冷库中使用的叉车需要专门的设计与制造，要充分考虑到低温、湿滑路面、冷凝水、结冰以及盐水腐蚀等不利因素对叉车的不利影响，采取有效的应对措施。

　　4)输送拣选设备

　　如今，有越来越多的自动输送分拣系统应用于冷链物流中心。很多冷链物流中心自动化程度要求非常高，甚至是全封闭式运营，这就要求冷链物流中心中的物流设备的等级需达到IP65，且能在-30℃，做到在安全、可靠且环保的条件下无故障长期运行。

　　低温物流中心一般采用RF、电子标签辅助拣选系统等拣选设备，会用到很多数据终端设备。这些专为严酷的冷链环境而打造的移动数据终端，非常适合高强度分拣扫描，采用了内部加热系统和屏幕除冰技术以及特制电池组，能够优化产品操作生命周期和操作员进出冷冻环境的可用性，能够在零下30℃的低温环境下正常运行。

　　此外，从物流技术发展趋势来看，基本上朝着无人化、高效率、高周转率、节能、环保等方向实现技术水平的提升。冷链物流系统的高效运作，不仅离不开硬件设备的支撑，在软件系统及整个物流方案规划上，也需要有特别的设计。

　　3.制冷系统发展趋势

　　一是节能技术的应用。现代低温物流中心的制冷系统设计更加注重环保和节能。库房温度控制要求范围宽，制冷设备的选型、布置和风速场设计应考虑适用多种货物的冷藏要求，并配有完善的库温自动检测、记录和自动控制装置。

　　二是蓄冷技术的应用。为了避开用电高峰时段的高电价，以降低冷库运营成本，不少企业往往采用冰蓄冷技术，利用晚上电价低时将水制成冰，白天再释放冷量，用于办公区域的空调制冷或加工间的低温空调系统。